齿轮作为机械传动中的重要零部件，几乎所有的机械装备中都能看到它的身影，我国齿轮产业经过多年的发展，如今已经形成了100亿元产值的配套规摸，进入快速发展时期，并重新成为我国经济发展的亮点。但随着齿轮行业的发展壮大，随之而来齿轮制造过程中产生的问题也越来越多，这里阐述齿轮热处理过程中各种因素及影响。
过滤过程和换滤带过程可自动程序控制。齿轮热处理变形的大小尽管受设计、制造过程中各种因素的影响，但重要的是进行热处理工艺控制，使得零件各部位在热处理状态下，组织应力和热应力的不均匀性尽量得到改善。渗碳淬火件渗层相对于零件部分来说是很薄的一层，因此淬火过程中组织应力一般远远小于热应力，故热应力是引起齿轮变形的主要因素，所以外形尺寸越大，热应力的不均匀性就越大。在渗碳淬火时齿圈采用工卡具支撑防止变形，同时对加热速度进行控制，加热一段温度后进行保温，减少零件在快速加热过程中的热应力，使零件均温后再升到渗碳温度，选择合适的淬火介质和介质温度，消除残余应力等措施，有效的控制了大齿轮的变形。此外，大齿轮有效渗碳层深度的选择也很重要，特别是大规格的齿轮，选择的深度值大不仅浪费工时增加成本，而且影响齿轮的强度。经过分析和论证，在满足齿面接触强度和齿根弯曲强度的要求下，对大模数齿轮的有效渗碳层深度选取较小值，这样不仅节时节能，而且经济效益好。
由于采用磨齿工艺，为防止齿轮产生磨齿损伤，经过对工艺过程的反复研究试验，确定齿轮在渗碳时控制表面碳浓度最佳范围，避免碳浓度过高防止轮齿表面产生过多的残余奥氏体，淬火后尽可能长时间进行高温回火，提高淬硬层表面的塑性，使残余应力得以平衡或降低，以改善表面应力分布，防止裂纹的产生。在磨削时选择匹配的软砂轮，采用合理的磨削规范，使磨齿得到最佳的展成速度和进给量，同是采用合适的冷却润滑液并控制温度，降低磨削产生的热量和热应力，由此使磨削裂纹得到有效的控制。
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